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  中国铅酸蓄电池行业节能减排技术分析  
 

  从我国铅酸蓄电池行业的现状和实际情况出发,联系国内外先进铅酸蓄电池生产技术与经验,提出了我国铅酸蓄电池生产中可能应用的节能减排技术,涉及到铅酸蓄电池生产过程中的各个工序,如铅粉、板栅合金、板栅铸造、和膏、涂板、固化、化成充电、水洗、干燥、装配等。

关键词:铅酸蓄电池;节能减排

1 我国铅酸蓄电池概况

1.1铅酸蓄电池企业布局

据不完全统计,2003年中国铅酸蓄电池企业约有近3000家,在最近4年时间内停产、转产、倒闭了约1000多家。主要是由于严重污染、原材料紧缺、竞争性降价等造成的。预计到2015年,我国铅酸蓄电池企业将会减少到300家左右,其中,大型企业年产值≥5亿元,中型企业年产值≥1亿元,小型企业年产值≤5000万元。2006年、2007年出现了电动自行车电池的专业生产企业天能集团的蓄电池年产值和销售额排全国第一的局面,意味着小型铅酸蓄电池打败了大型铅酸蓄电池,电动自行车电池打败了汽车蓄电池,这是国外蓄电池行业不可理解的现象。

铅酸蓄电池生产较为集中的地区为浙江长兴地区、河北保定地区、广东珠三角地区、福建泉州地区、河南济源地区、江苏苏北地区、山东胶东半岛地区等。

华北地区主要铅酸蓄电池生产企业:保定风帆、天津汤浅、天津统一、石家庄华北等;

东北地区主要铅酸蓄电池生产企业:哈尔滨光宇、沈阳松下等;

华东地区主要铅酸蓄电池生产企业:浙江天能、浙江超威、浙江巨江、浙江卧龙、浙江古越、杭州南都、杭州海久、宁波圣豹、宁波东海、绍兴汇同、绍兴越阳、江苏双登、江苏理士奥、扬州阿波罗、扬州华富、上海江森、上海复华、上海西恩迪、上海海宝、福建璋南、泉州凯鹰、泉州华侨、泉州大华、泉州华强、泉州闽华、安徽王马、安徽普兰特、山东曲阜圣阳、山东济宁远征、山东华日、山东淄博、威海文隆、山东龙口等;

中原地区主要铅酸蓄电池生产企业:湖北骆驼、武汉非凡、武汉长光、武汉银泰、武汉普天、长沙丰日、湖南康普、江西真龙、南昌东劲、河南豫光、河南嵩山等;

华南地区主要铅酸蓄电池生产企业:广州光源、广州凯捷、东莞通用、广东志成冠军、东莞日立、深圳理士奥、深圳雄韬、深圳今星光、深圳华达、深圳瑞达、广东建航、广东猛狮、广东美美、广东汤浅、广东则良、佛山光明、中山宝力、中山恒力、肇庆长青、番禹丰江、广西天鹅等;

西南地区主要铅酸蓄电池生产企业:重庆万里、成都川西、四川合邦等。

1.2铅酸蓄电池技术水平

90年代末以浙江长兴地区的天能公司为首引发了电动自行车蓄电池及其制造技术的革新,电动自行车蓄电池的部分制造技术处于国际领先水平,大型企业制造技术和制造装备已接近国际先进工业国家水平。大多数蓄电池企业的整体水平和质量比先进工业国家落后10年~15年,主要落后在能耗环保、原材料的质量、技术工艺、制造设备的精度、加工的质量、管理、人员素质等方面。

1.3铅酸蓄电池新的增长点

根据对中国市场的分析,可能导致铅酸蓄电池需求量增长的因素有3个:

⑴ 汽车、摩托车、通信业的迅速发展;

⑵ 电动自行车行业异常迅猛发展,增大了对12V10Ah~20Ah小型密封蓄电池的需求;

⑶ 光伏工程推动太阳能、风能贮能铅酸蓄电池的发展。

具体体现于下列几个方面:汽车电池方面呈现加速增长的趋势,配套和替换用蓄电池的市场非常巨大,经常出现供不应求的局面;电信、移动通信、网络发展迅速,特别是大型阀控密封式铅酸蓄电池获得国外认可,在2007年底和2008年初也出现过供不应求的局面;2007年电动自行车蓄电池行业出现了萧条,但是2008年出现畅售的景象;电动三轮车蓄电池后来居上,深受欢迎;太阳能、风能储能电池目前只能依靠铅酸蓄电池,使铅酸蓄电池的销量猛增,等等。因此,铅酸蓄电池的前景看好,销量和产量将会继续增长。但是铅酸蓄电池行业是高能耗、高污染的行业,节能减排的压力会越了越大。

 

2 铅粉

我国绝大多数蓄电池企业使用的是岛津式铅粉机,不少厂家对巴顿式铅粉机存在疑虑,主要原因是巴顿铅粉在使用中存在下列问题:正极板弯曲变形较为严重;电池的初期容量普遍降低;正极活性物质易脱落等。但巴顿式铅粉机具有节能减排和清洁生产方面的优势:能耗低、产量高、占地面积少、噪音小、易于操作、工艺稳定、开机1小时就可以产出合格的铅粉。巴顿式铅粉机已经在世界上许多国家和地区的铅酸蓄电池工厂中得到广泛应用。

2.1扩大巴顿式铅粉机的应用范围

巴顿式铅粉机比岛津式铅粉机具有明显的节能减排优势,在工业蓄电池和大、中、小型密封蓄电池的生产中应该不存在技术与质量问题,关键是要有适合巴顿铅粉的技术工艺和配方。巴顿铅粉的粉粒呈球形,而岛津铅粉的粉粒呈片形,巴顿粉的表观密度高、颗粒大、吸酸值低、单位颗粒金属铅含量偏高。用于正极板时,固化后的游离铅含量一般超过4%,化成后导致正极板弯曲变形。因此,应采取以下措施:

⑴ 正极铅膏中加入红丹(Pb3O4),以提高蓄电池的初期容量;

⑵ 采用高温、高湿固化,温度控制在65℃~80℃,湿度控制在95%以上,降低固化后游离铅含量;

⑶ 利用巴顿式铅粉机操作灵活、易于控制的特点,专门生产一批细颗粒、高氧化度铅粉(氧化度为96%~97%),然后以5%~15%的比例加入铅膏中。由此可以使固化后的正极板游离铅含量降低,极板白斑消除,蓄电池初期容量达到100%。

2.2改进岛津式铅粉机

2.2.1铅粒制造

对于进入铅粉机之前的铅粒(铅块)的制造,从节能减排角度出发,能否考虑直接把铅锭切成铅粒(铅块)。建议铅冶炼厂将铅锭直接生产为盘状成卷的纯铅条,专门为蓄电池厂家提供这种成卷的铅条,完全可以取消熔铅与铸条(铸粒)两道工序。根据经验,熔1吨铅需要耗电75度,以中国目前铅酸蓄电池耗铅200万吨计算,其中用于制造铅粉的约为100万吨。仅就制造铅粉之前的熔铅一道工序,全国可以节省7500万度电(7.5×107),为全国的铅酸蓄电池行业节省电费约5000万元。并且可以消除蓄电池企业在铅粉制造过程中产生的铅烟,避免了铅烟净化处理及电集铅尘作为危废处理等麻烦,小小的工艺与技术改革会产生意想不到的节能减排效果。

省掉蓄电池厂家制造铅粉的熔铅工序,需要铅冶炼厂带头把过去的铸铅锭的固有模式改为铸造“盘状成卷铅条”,则此项节能减排工作将会得到迅速推广应用。

2.2.2铅粉制造

从节能方面来看,可以认为中国铅粉机历经了三代,从上世纪60年代“援越”开始使用岛津式铅粉机。由于提高活性物质的需要,采用超细铅粉(表观密度小于1.4g/cm3)已经成为行业趋势,对铅粉机的节能减排也提出了改进计划:

⑴ 为了保证能源利用的合理性,达到节能减排的目的,将目前铅粉机功率利用率(约50%)提高到70%~80%;

⑵ 国产铅粉机单位功率产量低,最好将铅粉装载量提高到3吨~4吨,取消现有精粉收集器,改用粗粉自动返回器;

⑶ 采用铅粉主机称重法来显示铅块的装载量,采用合理的负压风量与风压,并随时可调,保证铅粉质量的一致性;

⑷ 取消能耗大、噪音大的正压风机,可以接负压风机风量把空气吸入主机,且保证筒内反应温度稳定,保证铅粉氧化度在规定的范围内;

⑸ 将常规电控改为计算机程控,减少人为操作因素对铅粉质量的影响。

2.2.3铅粉贮存与运输

⑴ 淘汰传统用小筒贮存且用叉车运送的落后方式,该方式容易使铅尘散落与飞扬,造成严重的环境污染问题,而且操作人员劳动强度很大。

⑵ 把从脉冲袋式过滤器收集下来的铅粉用水平螺旋输送机及垂直装料斗式提升机组成的双通道输送系统按工艺要求将不同规格的铅粉分别输送到铅粉储存罐内进行工艺性储存。

⑶ 铅粉贮存料斗的装粉量以大容量为好,最好为40吨~60吨,清除积粉死角。全套铅粉制造系统应该采用机械化、自动化生产线,装配电子程控系统,实现远距离操作和全自动控制。铅粒在负面条件下研磨成粉,保证铅粉不能扩散到车间内,从工艺设计方面防止铅尘扩散,防止环境污染。

3 板栅合金

3.1在合金配制过程中控制铅渣的产生

采用先进的铅钙合金配制工艺,再配合使用少量的减铅渣剂,可以较明显的减少铅渣的排放,铅渣的再生会造成二次污染且浪费资源。中国铅酸蓄电池企业应引起重视,并加快推广应用这一节能减排产品。特别是在配制铅钙母合金的过程中会产生大量浮渣,如果加以减铅渣剂处理,会明显减少配制铅钙成品合金时的铅渣量,也进一步减少铸板时铅锅中的浮渣量。

3.2注意铅钙合金的选择

铅钙合金的配制与质量控制看似简单,实质上是很难掌握的。第一,由大型铅冶炼厂配制铅钙合金可以克服上述问题,即冶炼厂直接利用熔化电解铅皮的铅液配制合金,这比蓄电池厂用冷铅锭配制合金节省了一道熔化铅锭的工序,大锅比小锅效率高又节能,节能效果很明显。第二,铅冶炼厂用30吨的铅锅配制,解决了合金均匀的问题,如湖南水口山有色金属集团采用30吨的电炉配制铅钙合金,能够严格控制好熔合金的温度范围和出铅温度,这是全国第一家能够有效控制合金质量和实现节能减排的冶炼企业。中国大规模配制铅钙合金均采用煤气或煤炭进行加温,温度很难控制,各锅合金的质量不稳定,而且烧煤、烧气污染环境,排放严重。

3.3从合金成分节省稀贵金属

除电动自行车用密封铅酸蓄电池正极板板栅合金普遍采用铅-锑-镉(Pb-Sb-Cd)合金外,几乎所有阀控铅酸蓄电池(VRLA)的正、负极板板栅合金均采用铅-钙-铝-锡(Pb-Ca-Al-Sn)合金。不同企业对Ca、Al、Sn三种元素的含量有不同的要求,但是基本上在相对固定的范围内。Sn是价格较为昂贵的金属,资源有限,从节能减排的角度出发,在铅钙合金中应该尽量减少Sn的含量,或者开发低价易得的元素来代替Sn。有的企业将Ca、Al的含量提高,结果可能会导致铅渣增加,引起更大的损耗,增加铅渣的排放。因此,针对不同密封铅酸蓄电池产品的用途,华南师范大学与株州冶炼集团根据蓄电池行业的实际情况提出了更科学、更合理的节能减排系列成分配方,减少不必要的稀贵资源浪费与铅渣的产生。不同企业可以根据以下原理与用途进行铅钙合金成分的选择。

3.4替代有毒有害元素

传统合金为中、高锑(Sb含量3.5%~6%)合金,主要用于汽车、摩托车、船舶、牵引车等用的普通富液式铅酸蓄电池。在铅酸蓄电池中,铅、锑、镉(Pb-Sb-Cd)被环保部门列为有毒、有害元素。而中国电动自行车蓄电池行业几乎有90%的铅酸蓄电池产品都采用Pb-Sb-Cd(Sb1.5%~1.7%,Cd1.5%~1.7%)作为正极板栅合金。低锑板栅合金也有较大的市场,起动型蓄电池大部分已经改用铅-锑-锡-砷-硒-铜(Pb-Sb-Sn-As-Se-Cu)低锑多元合金,部分企业的产品含硫(S)、铋(Bi)。在低锑合金中,As是有毒有害物质,Se的价格一直上升。因此,在考虑可替代Cd、As、Se的环保材料的同时还要考虑降低Sb。

镉(Cd)的危害严重。70年代初,日本富山县有很多人患“骨痛病”:镉(Cd2+)进入人体后,能代换骨骼中的钙(Ca2+),引起骨质疏松、骨质软化,使人出现骨骼疼痛、头痛和头晕等症状。如果把含镉的废渣扔到垃圾场,镉就会逐渐释放出来,污染地下水。镉的致毒浓度范围为0.01~0.01×10-6。镉能在生物体内逐渐地富集,通过食物链进入人体器官并积蓄起来。镉是一种化学致癌物,能导致肺癌、前列腺癌。水中含CdCl达20.001mg/L时。能使鲤鱼在8~18h内死亡。如果把含镉废水排入江河或海洋,镉常被水中动物吸收。镉也能被植物吸收。人吃了含镉的动物、植物,Cd2+就进入人体,随着年龄的增长镉积累的一定量时就使人中毒。镉在人体肝脏中的代谢半衰期为6.2年,在人全身中的代谢半衰期为13年,在人体肾脏中的代谢半衰期为18年。配制Pb-Sb-Cd合金的风险很大,温度太高时镉很容易损耗掉,甚至成为镉烟(镉的微小颗粒)被操作人员吸收。镉易损耗在铅渣中,含镉的铅渣如果处理不当会给环境造成严重的永久性的破坏。

禁镉势在必行,新制定的国家标准《电动助力车用密封铅酸蓄电池》要求对镉进行标识:“含镉产品”或“无镉产品”。华南师范大学与株州冶炼集团一直在研究与开发无镉稀土合金(Pb-Ca-Sn-RE),经过与浙江天能集团合作研究和多次试制,用其所制造电池的循环寿命已经达到了Pb-Sb-Cd合金所制造电池的同等水平。2008年1月在苏州召开的机械工业铅蓄电池的科技情报年会上,郭自强作了题为“从含镉过渡到无镉势在必行”的学术报告,用大量检测数据说明“含镉电池的深循环寿命性能相对逊于无镉电池”。

在无镉电池的循环寿命没有很好解决之前,国家有关部门出入对电动自行车行业发展的考虑,不敢冒然禁镉,但随着材料与技术工艺的改进,可以解决无镉电池的循环寿命问题,禁镉的进程将加快。

许多蓄电池企业不愿推广无镉合金的真正原因是基于合金的材料成本考虑,原来高锡含量的铅钙合金的价格远远高于Pb-Sb-Cd合金。华南师大与株冶集团发明的新型稀土合金Pb-Ca-Sn-RE已经成功地解决了铅钙合金的过高成本问题。

3.5放宽对铋的限制

无论是在普通铅锑合金中还是在低锑合金中,铋的优势都能够得到充分展示,而铋的缺点在此类合金中几乎不起作用。铋的缺点是析氢过电位低,易引起氢气的析出,但是锑与铜引起氢气析出的作用强得多,铋与锑、铜比较起来则是微不足道的。因此,美国RSR公司、澳大利亚Zenifix公司生产的低锑合金均含有0.02%~0.06%铋。Zenifix公司销售的精炼铅中也含有0.04%~0.06%铋。铋具有下列特性:

⑴ 从元素周期系氮族元素中的砷分族可见,砷、锑、铋构成了呻分族,次外层的电子结构都是18电子,三者在性质上表现出很多的相似性;

⑵ 像Sb3+、Sn4+一样,铋的存在可减缓正极板的早期容量衰减;

⑶ 富铋区域可提高板栅与活性物质的粘合力,有利于提高深放电循环能力和寿命;

⑷ 铋对正极是有益元素。

按照我国传统观念在低锑合金或铅钙合金中“禁铋”不符合节能减排环保方向。铅铋是孪生兄弟,要将铋从铅中除掉非常难,必须加入多种化学物质、排放有毒气体,消耗较多能源才能达到。美国等发达国家对铋在电解铅中和密封蓄电池合金中的含量不加以严格的限制,就是考虑节能减排的需要,完全没有必要为了消除铋而浪费能源、增加废气与废渣的排放。

4 板栅铸造

4.1改造铸板设备与调整铸板工艺

⑴ 淘汰手工铸板设备、磨具与工艺,采用机器铸板。人工铸板生产效率很低,相对于每吨铅合金铸板的电耗大;板栅厚度不好控制,厚薄不均,往往超厚,浪费铅资源,板栅质量也不稳定;铅烟直接危害操作工人,易铅中毒等等;

⑵ 淘汰一炉四机设备。极少数老式设备是采用一炉四机,现在企业普遍采用一炉两机。一炉两机要尽量控制铅炉的大小,在保证铅钙合金均匀的前题下,尽量减小铅炉的体积;

⑶ 尽量避免使用旋转铅泵,旋转铅泵会产生大量铅渣;

⑷ 将铅锅温度控制在较低的范围内,以减少铅烟、铅渣的排放;

⑸ 每班除一次或二次铅渣,在捞粘稠状铅渣之前,加入约1.5g减渣剂(针对一炉两机的用量),在铅锅表面反复搅拌,直至粘稠状铅渣变为粉末状铅渣才开始将末状渣捞出。这样能够明显减少铅渣的重量,减少危险固体废物的产生。

4.2边角料与废品板栅的回收

⑴ 在铸板过程中产生的边角料、废板栅可以立即返回铸板铅锅中回用;

⑵ 对于经过涂片、固化、化成及干燥等工序而产生的板栅废品、分片边角料等,必须集中用配制合金的铅锅处理,升温至500℃左右加入减渣剂搅拌,然后捞出粉末状铅渣,再加入铅钙母合金调整合金成分与机械强度,该回收合金仍可以作为板栅合金使用。

4.3铅烟回收利用

由于铅锑合金不存在铅渣多的问题,铅炉可以不受过多的限制。但是,出于节能减排考虑,必须淘汰人工铸板,铅炉要尽量小。

铸板是连续进行的,铅锅表面产生大量铅烟(呈微小颗粒)。广东已经推出回收铅烟的环保设备,按照目前的价格,不到一年就可以收回在环保设备方面的投入。这既减少了铅烟的污染与排放,又节省了铅资源。

4.4拉网式板栅的优点

上世纪80年代起日本、澳大利亚、德国、英国、法国和意大利的电池生产商都开始使用拉网板栅方法。欧美的主要蓄电池生产厂家也都采用了拉网板栅来生产汽车蓄电池。重力浇铸技术在汽车起动型铅酸蓄电池生产中仍然常见,特别在中国绝大多数厂家都采用重力浇铸板栅生产技术。

与重力浇铸板栅技术相比较,拉网式板栅制造技术在节能减排方面有下列优点:

⑴ 生产效率高,成品率高,检验直观,不易漏检。每分钟可生产200片板栅,大约是常规铸板方式的12~15倍,节能减排;

⑵ 节省能源,原材料利用率高。熔铅炉不必常开着,浇出一定量的厚合金带就停开,无二次熔化合金铅锭过程,使合金熔化时生成铅渣的机会减少;

⑶ 拉网板栅体积小,重量轻,与同型号、同容量铅酸蓄电池浇铸(压铸)板栅相比,体积减少了1/3左右,重量减轻了60%左右,大量节省铅资源;

⑷ 不需要沉重的板栅模具,从而劳动强度有所降低,并可节省制造板栅模具的经费投入;

⑸ 使极板向薄形化发展,可满足高倍率大电流放电的需要;

⑹ 减少三废的处理,减少三废的设备投入和人员投入。

节能减排效果比较分析:

⑴ 拉网板栅与重力浇铸板栅生产方法相比较,前法生产工艺大大降低了生产成本,改善了极板的均匀性,也可以满足于小型、更轻量级的要求;

⑵ 拉网板栅生产系统可以实现更清洁的板栅生产,更清洁的涂板,更清洁的电池装配;

⑶ 消除了重力浇铸板栅生产所产生的烟尘和尘渣;

⑷ 根据美国电池生产厂家的统计结果,一年可节约铅的材料费用64000美元;

⑸ 板栅不需要时效硬化,节省了生产场地,还节约了3~6天的生产成本23000美元;

⑹ 节约能源成本节约7400美元等等。

4.5连铸辊压式板栅的优点

连铸辊压技术的优点:连铸辊压生产可以设计任何厚度的板栅,可以利用现有的板栅带涂填设备,并能改变板栅材料成分和微观结构,以利于提高耐腐蚀性和铅膏附着力。连铸方法中板栅的设计结构没有限制。连铸辊压式板栅可以随意选择板栅厚度和设计结构,灵活性优于目前所有的板栅制造工艺。板栅厚度可以减少到载流、腐蚀和加工所需要的最小厚度,可以进行降低电阻损耗方面的优势:通过减少厚度和电阻优化设计,使连铸辊压式技术产生了巨大的降低成本潜力。另外由于该技术可采用再生铅直接作为原材料,可使原材料成本进一步下降。连铸辊压的生产效率相当于现在先进重力浇铸板机的15倍(先进常规铸板机15片/min),可以大幅度提高铸板的生产效率,使铸板工序的能耗降到最低。铅烟排放减少到最低,大幅提高产品质量。

4.6铅钙合金配制及板栅铸造使用减渣剂

根统计,有85%的铅用于铅酸蓄电池的制造,目前中国每年铅酸蓄电池需要用铅约在170万吨以上,意味着蓄电池板栅铅合金为85万吨。在铅钙板栅合金的配制过程中,母合金(配制铅钙母合金损耗高达15%)和成品合金(配制铅钙成品合金损耗高达6%)因为熔融配制所造成的氧化铅渣占合金总量的10%(全国平均水平)。铅钙合金在铸造板栅过程中因为熔锅表面铅渣捞出而损耗约5%(全国平均水平),所以铅钙合金从配合金到铸造板栅出来,每吨铅合金损耗150kg铅,即成为铅渣。由于铅锑合金的铅渣较铅钙合金少,实际铅损耗约低于这个数。以每吨铅板栅合金约产生120kg铅渣进行计算,我国铅酸蓄电池工业每年产生的废铅渣(属于危险固体废物)大约为10.2万吨,这10.2万吨废铅渣被当前国内废铅酸蓄电池再生集散地的一些再生铅小厂收购,工艺上主要采用传统的小反射炉、鼓风炉和冲天炉等土窑、土炉冶炼工艺,和未作任何除硫处理的极板进行混炼,综合回收利用率极低,其余的铅以气态或粉尘形式与冶炼过程中所产生的二氧化硫一起进入空气中。如果以产出约10万吨再生铅计算,每年约排放二氧化硫12250吨,并产生大量含铅、砷、镉、锑等重金属的废渣,造成资源的严重浪费和生态环境的巨大污染。特别是在对这10.2万吨废铅渣进行再生冶炼过程中,要消耗相当多的能源,按照传统小反射炉火法还原冶炼耗用400~450kg原煤/吨铅计算,10.2万吨废铅渣需要消耗原煤近4万吨。

大多数中小型铅冶炼厂为了节省冶炼成本,还是采用传统工艺,把煤灰压入铅锅造渣除杂质,向空气中排放大量的二氧化硫等废气和粉尘。采用煤灰造渣冶炼铅的过程中,烟尘排放量很大,二氧化硫等废气的排放量约为400~800mg/mm3。

湖南湘乡友好冶金材料有限公司研制生产的一种新型减铅渣剂正在全国铅酸蓄电池行业获得迅速推广应用。在铅冶炼厂、铅合金厂、铅酸蓄电池厂使用这样新型的减铅渣剂得到了很好的节能减排效果:既可以清除或者减少铅渣量,从而可以大幅度地减少铅渣再生造成的铅以气态或粉尘形式汇同冶炼过程中所产生的二氧化硫污染环境,还可以减少铅渣再生造成的能源浪费。这种减铅渣剂还可以替代铅冶炼厂的传统造渣剂──煤灰,消除二氧化硫等有毒有害气体的排放。

新型减铅渣剂表现了下列技术性能特点:

⑴ 减渣的复合无机盐反应充分,不残留有害成分于熔融铅或合金铅中;

⑵ 烟尘少,无刺激性气味,不产生有毒有害气体和腐蚀性气体;

⑶ 减少有效、有价合金元素(如铅、钙、锡、铝、锑等)的损耗,减少铅损耗;

⑷ 铅与渣分离效果好,合金中有效元素回流,提高铅及合金的利用率;

⑸ 减渣剂在铅液中产生大量气泡,呈搅拌状态并将铅液中的夹杂物和余渣带出,可消除铅及铅合金中的有害杂质,提高铸造性能和板栅质量;

⑹ 减渣剂起助燃反应,产生大量热量,缩短熔铅炉升温时间,并使铅渣温度升高而便于铅渣中的合金元素回流入铅炉中。

中国已有近100家蓄电池厂和铅合金厂已经使用该种铅减渣剂,达到了明显的节能减排效果。可以将该铅减渣剂加入配制铅-钙母合金的铅锅中、配制铅-钙-锡-铝合金的铅锅中、板栅及极耳等边角料回收重熔的铅锅中作为除渣、清渣剂使用,也可以放入铸造铅-钙-锡-铝合金板栅的熔铅炉中、铸焊机的熔铅炉中作为除渣、清渣剂使用,可以起到明显的节能减排效果。

 


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工厂地址:山东省淄博市张店区良乡工业园西区1号路9号


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